L’approccio Lean Production di casa Toyota
Aumentare l’efficienza e ridurre gli sprechi all’interno del processo di produzione significa prima di tutto eliminare la perdita di risorse e tempo prezioso da parte dei dipendenti, con ricadute virtuose sulla gestione del timesheet aziendale. L’aumento dell’efficienza e la minimizzazione dello spreco sono i due elementi centrali dell’approccio Lean Production, ovvero di quella famosa ‘produzione snella’ che ha portato in auge la casa automobilistica giapponese Toyota. Gli obiettivi principali di tale tecnica, infatti, sono quelli di ridurre gli sprechi interni al processo di produzione e ottimizzare l’utilizzo delle risorse, per così infine poter diventare maggiormente competitivi sul mercato.
Il metodo Kanban per ottimizzare la gestione del tempo e delle risorse
Tra le tecniche più conosciute della produzione Lean è da annoverare il kanban, il quale rende possibile il ‘flusso tirato’ dei materiali (ovvero il Pull Flow). E proprio questo metodo di gestione del timesheet e del ciclo produttivo è stato la chiave di volta del successo della Toyota, che grazie all’approccio kanban ha saputo porsi sul mercato a fianco dei giganti occidentali della produzione automobilistica di massa, basati ora come allora sulle evoluzioni dei modelli fordisti e tayloristi. Ma cos’è il metodo kanban? Letteralmente, questo termine di origine giapponese è composto da due parole, ovvero kan ‘visuale’ e ban ‘segnale’: tutto si basa infatti sulla presenza di cartellini fisici che accompagnano la produzione e tutti i suoi materiali fin dall’acquisto o dalla produzione in loco.
Cos’è il kanban?
Il kanban designa dunque semplicemente un cartellino fisico contenente tutte le informazioni circa la produzione, l’acquisto o la movimentazione di un dato componente o materiale. Due sono infatti i tipi di kanban: quelli destinati alla movimentazione dei beni, e quelli destinati alla produzione, che di fatto diventano dei veri e propri ordini di produzione. Ognuno di questi biglietti viene posizionato sul relativo contenitore, il quale contiene all’inizio una quantità fissata a priori di componenti necessari per la produzione. Nel momento in cui il contenitore risulta vuoto a seguito del processo di lavorazione, il relativo kanban viene passato al fornitore, che ripresenta nel minor tempo possibile la componentistica necessaria al ciclo di produzione: il rifornimento, dunque, è tipicamente Just in Time, in quanto il flusso dei materiali è ‘tirato’, con il via alla produzione o alla movimentazione di un dato componente solo nel momento in cui se ne presenta l’effettivo bisogno.
I vantaggi gestionali
Il metodo intuitivo e visuale del kanban permette dunque di reintegrare le scorte in tempo reale e solo al momento del bisogno, eliminando così sia eventuali sprechi di risorse che di tempo: nessuna operazione inutile, infatti, può rientrare in una gestione del timesheet correttamente basata sul metodo kanban. Se correttamente implementato in un ambiente di produzione di stampo industriale, i vantaggi di questo approccio possono essere molteplici:
- La possibilità della sovrapproduzione viene eliminata sul nascere
- Il flusso di lavoro può essere monitorato a livello individuale in modo immediato
- Gli stock inutili e lo spreco di risorse ad essi correlati non sono più contemplati
- La flessibilità della produzione aumenta concretamente
