Il nostro Paese è la settima potenza industriale nel mondo e la seconda in Europa. Di più: leggendo i risultati di un recente studio di The European House – Ambrosetti si scopre che «per ogni euro investito nella manifattura italiana, l’impatto totale sul sistema economico è di 2,1 euro di Pil» e che l’Italia si posiziona al quinto posto a livello globale quanto a surplus del settore manifatturiero.

Come è noto, però, queste posizioni di privilegio conquistate negli anni dall’industria italiana sono messe a rischio dai nuovi mercati: l’unica alternativa sembra essere quella di innovare per continuare a essere competitivi, se non addirittura per continuare a esistere.

Quando si parla di innovazione e di manifattura non può che guardare alla digital transformation, così come inquadrata dal Piano Industria 4.0. Sarebbe sbagliato e controproducente, però, pensare che questa rivoluzione debba essere rivolta al solo ambito produttivo.

È necessario dunque capire quanto prima che l’innovazione digitale deve investire tutti i processi aziendali, ben oltre la sola produzione. Si parla quindi non solo di robotica e di automazione, ma anche di tecnologie cloud, di integrazione e di maggiore capacità di analisi dei dati, nonché ovviamente di intelligenza artificiale.

I fattori chiave per l’Industria 4.0

Le indagini effettuate negli ultimi anni fotografano un settore che non sembra essere ancora del tutto pronto ad affrontare i necessari cambiamenti. Si può però affermare che i manager sembrano ormai avere ben chiari in mente quali sono i fattori chiave dell’Industria 4.0.

Come rilevato da un’indagine McKinsey, i responsabili aziendali mettono al centro dell’innovazione prima di tutto l’aumento del volume di dati a disposizione dell’impresa, accompagnato necessariamente da una maggiore potenza di calcolo. Parallelamente, l’industria conoscerà un ruolo sempre più centrale delle soluzioni di business intelligence e di analytics.

Secondo i manager sono destinate a migliorare le interazioni tra uomo e macchina, con lo sviluppo di nuove soluzioni di robotica avanzata per la produzione, senza dimenticare l’ottimizzazione dei processi di trasferimento di istruzioni dal mondo digitale a quello reale (l’esempio lampante, in questo caso, è quello delle stampanti 3D). Ma questi processi, va detto, non sono e non saranno puramente materiali e tecnologici.

Le competenze necessarie per la digitalizzazione

Per portarsi verso l’industria 4.0 non basta entrare in possesso delle migliori tecnologie. Parallelamente, è necessario investire sulle competenze del personale, nell’ambito produttivo e non solo. Si parla di hard skills legate ai Big Data, all’intelligenza artificiale, all’automazione, alla sensoristica, alla realtà virtuale e via dicendo.

A ben guardare, infatti, la partita dell’industria manifatturiera si gioca proprio a livello di fattore umano: domani come oggi saranno infatti sempre le persone a intervenire per gestire, per ottimizzare e per rivedere gli asset di produzione e quelli aziendali.

Software ERP , applicazioni verticali per settori specifici, soluzioni per la gestione delle risorse umane: di fronte all’innovazione continua dei processi diventa doppiamente importante poter contare su software per industria e manifattura integrati in grado di rispondere in modo semplice e intuitivo a ogni nuova necessità gestionale della produzione.